在国内外的铝铸件生产过程中，目前普遍采用真空加压浸渗法来改善铝铸件的质量。真空加压浸渗过程主要在真空压力罐中进行，按其工艺处理顺序可分为前处理、浸渗处理和后处理3部分。
前处理是将铸件脱脂、清洗，再干燥备用，主要目的在于去除零件表面的油污、金属碎屑和灰尘，提高浸渗质量，防止油污及机械杂质带人浸渗液中影响渗透力和粘结力。
常用的脱脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在脱脂清洗后，取出经热水漂洗再在80-90℃下烘干，为提高浸透效果，并防止大量水分进入真空泵，清洗后的烘干是非常重要的。
2、再利用罐内负压吸人浸渗剂，再次抽真空15min，第二次抽真空的目的，在于排出罐内浸渗液中的气体，防止溶有气体的浸渗液渗入铸件微孔缺陷中去，以防止固化时气孔的产生影响密封性能。
3、最后加压0.5～0.75MPa，保持15～20min，使已充填和渗入铸件孔隙内部的浸渗剂进一步向缺陷各个部位最深处渗透。
后处理是将铝铸件滴干、清洗并放人固化炉中固化，使进入铸件孔隙的浸渗剂由液态向固态转变，形成坚实的固化膜。固化温度为80-90℃，保持2h以上，或在室温(25cC以上)下放置24h。
如铸件在300℃以上条件使用，宜先在80cC温度下固化2h，接着在110℃温度下继续固化1h。受压铸件浸渗后需100%进行压力试验，检查浸渗处理后是否达到要求的气密性。凡在浸渗范围内仍有泄漏，允许进行再浸渗，对3次浸渗仍有泄漏的铸件作废品处理。通常，试验压力值为工作压力值的2倍。